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    压力容器广泛应用于石油、化工、锅炉等各工业部门,是国民经济生产中重要的特种设备。据国家质量技术监督局统计,我国在2003年一年时问内,共发生各类压力容器、气瓶爆炸事故144起,直接经济损失达1486.33万元。因此提高其焊接质量和机械自动化水平对于压力容器乃至整个焊接行业都具有十分重要的意义。
    压力容器是承受内外压力的设备,具有多种结构形式,基本组成由壳体、封头、法兰、接管、支座等构成,这些部件均需要通过焊接组装成为一个整体。因此,焊接过程是压力容器生产制造过程中的核心内容。压力容器最常见到的接头形式为对接接头、角接接头和搭接接头,其焊缝形式有对接焊缝、角焊缝和组合焊缝三种。目前,国内外石油化工行业广泛使用的大型立式油罐,其主要焊缝均不同程度采用了自动焊接技术。罐底、罐壁环向焊缝和罐壁下节点大脚焊缝主要采用埋弧焊自动焊接技术,罐壁纵向焊缝主要采用气电立焊技术。早在20世纪70年代国外就开始研究球罐全位置自动焊技术,目前美国、日本等工业发达国家在球罐全位置自动焊中相继应用了药芯焊丝自保护焊及MIG焊等方法。国内曾于加世纪80年代就MIG焊用于球罐全位置自动焊进行过试验研究,但未能达到实际应用水平。通过引进和开发研究,目前我国球罐压力容器的施工已经逐渐向自动焊方向发展1415J。大型球罐横缝自动焊机的研究,已成功应用于厚度30mm以上的浮顶式球罐的横缝焊接。通用型自动弧焊机的发展,在压力容器行业可以应用于环缝等焊接。对于5万m3的立式储罐,采用CO,气体保护焊机和埋弧自动焊机相结合的方式。能够降低生产成本,提高劳动效率,具有良好的应用前景。
   焊接过程已成为现代工业生产中的一种重要的金属加工工艺,直接制约着其它各个行业的发展。丹麦学者Jens Klastrup Kristensen系统总结了焊接过程的影响因素,认为焊接领域影响着自动化技术、材料科学、环境、无损检测、机械与腐蚀、断裂力学等多门学科。而焊接自动化作为焊接领域的一个重要分支,反过来也制约着焊接这一过程。对于压力容器而言,焊接自动化技术可以概括为硬件因素和软件因素。硬件因素主要指压力容器自动焊接设备和方法;软件因素主要指计算机技术、电子技术、自动控制技术以及信息技术等进入压力容器焊接领域而形成的焊接控制技术、人工智能技术及专家系统等。
    目前,焊缝跟踪系统、人工神经网络以及焊接专家系统逐渐开始应用于压力容器的焊接自动化过程中,已成为压力容器焊接自动化技术发展的一个重要方向。研究焊接过程参数和检测传感方法及传感器,特别是那些直接或间接反映焊接过程动态质量的状态变量的检测传感器。其中,CCD视觉焊缝跟踪系统的研究具有很大的应用前景。
    总体上来说,压力容器焊接自动化技术涉及到多门学科的综合利用。随着压力容器新型材料的研制和应用,其综合机械性能逐步提高,需要进一步开发新的焊接设备和工艺方法,充分借助于其他学科如电子信息技术、计算机技术和自动控制技术等实现焊接过程控制系统的智能化、焊接生产系统的柔性化以及焊接生产系统的集成化。从而使压力容器的焊接自动化水平提高到一个新的层次。

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